Mudança fortaleceu o planejamento preventivo, otimizou a rotina das equipes e ampliou a previsibilidade das operações industriais.

A manutenção industrial tem passado por uma mudança de foco: em vez de concentrar esforços no reparo de equipamentos após a ocorrência de falhas, empresas buscam antecipar problemas e organizar melhor as intervenções. A digitalização dos processos é uma das ferramentas utilizadas nessa transição, ao permitir o acompanhamento de indicadores, o registro do histórico dos equipamentos e a distribuição das ordens de serviço em um único ambiente.

Um exemplo dessa mudança é o de uma operação industrial que reduziu a participação da manutenção corretiva de 80% a 85% para uma faixa entre 15% e 20% dos serviços realizados, chegando a 12% em determinados meses. O resultado foi relatado por Emerson Vicente, engenheiro mecânico da Umi San, após a substituição de planilhas de Excel por um sistema da Melvin.

“Até então, minha gestão de manutenção era Excel. Hoje não cabe mais. O volume de tecnologia, de informação e de necessidade de conhecimento técnico exige software e interação tecnológica”, afirma Vicente.

A manutenção corretiva envolve intervenções realizadas para reparar falhas identificadas nos equipamentos. Já a preventiva reúne ações programadas para reduzir a probabilidade de defeitos e interrupções. Embora as duas modalidades sejam necessárias à operação industrial, uma participação elevada de atividades corretivas pode indicar dificuldades no planejamento e na antecipação de problemas, dependendo das características do processo produtivo.

Digitalização muda rotina das equipes

Com a implantação da plataforma de gestão de manutenção da Melvin, o planejamento, as ordens de serviço, os indicadores e o histórico das intervenções passaram a ser organizados em um ambiente digital. De acordo com o cliente, a implementação levou aproximadamente 15 dias, desde a contratação até o início da emissão das ordens de serviço.

Uma das mudanças foi a substituição dos documentos impressos por ordens encaminhadas diretamente aos celulares dos profissionais responsáveis pela execução. A empresa estima que deixou de imprimir cerca de 500 ordens de serviço por mês, volume equivalente a 6 mil impressões ao ano.

O novo fluxo também eliminou a necessidade de deslocamentos para entregar fisicamente as solicitações de trabalho. O responsável pelo planejamento passou a encaminhar as ordens pelo computador, enquanto os profissionais de manutenção conseguem consultar as atividades diretamente nos dispositivos móveis.

“Uma outra coisa é que o responsável consegue, do computador dele, jogar a ordem para o celular do manutentor. Ele não precisa mais se locomover para levar a ordem. Cada um tem seu celular e consegue consultar as atividades”, relata Paulo Ricardo, gerente de Engenharia da Kuhn do Brasil.

Indicadores ajudam a acompanhar a operação

Além da distribuição das tarefas, a digitalização facilitou o acesso às informações sobre os serviços executados e às ordens ainda abertas. O registro do histórico permite consultar intervenções anteriores e acompanhar a evolução das atividades, reunindo dados que antes dependiam de controles manuais.

A organização das informações também tem relevância para empresas submetidas a auditorias frequentes. Segundo o cliente, os processos de manutenção são avaliados durante auditorias realizadas por seus contratantes, o que exige registros acessíveis e documentação que permita demonstrar como as atividades são planejadas e executadas.

A mudança nos indicadores também permitiu à empresa acompanhar melhor a distribuição das atividades e identificar oportunidades de aprimoramento no planejamento. Com registros organizados e informações acessíveis, a equipe passou a contar com mais recursos para avaliar o histórico dos equipamentos e orientar as decisões de manutenção.

A alteração dos percentuais, no entanto, precisa ser compreendida dentro da realidade operacional de cada indústria. O equilíbrio entre manutenção corretiva e preventiva varia conforme o tipo de equipamento, a criticidade dos ativos, as condições de operação e os critérios utilizados para classificar os serviços. Por isso, acompanhar os indicadores ao longo do tempo é importante para avaliar a evolução da gestão.

Planejamento ganha espaço na manutenção industrial

O caso ilustra um dos desafios da gestão industrial: deixar de concentrar esforços na resposta a falhas para ampliar a capacidade de planejar e acompanhar as intervenções. A digitalização contribui para esse processo ao reunir informações, facilitar a distribuição das ordens e tornar os registros mais acessíveis às equipes.

A experiência da empresa atendida pela Melvin também evidencia que a mudança não se restringe à substituição do papel por ferramentas digitais. A organização do planejamento, o acompanhamento dos indicadores e a disponibilidade do histórico de manutenção passaram a integrar o fluxo de trabalho, permitindo que a equipe consulte informações e acompanhe as atividades com menos dependência de tarefas manuais.

“O Melvin veio para organizar essa parte de planejamento, controle de ordens de serviço, indicadores e relatórios. Hoje, consigo ter na palma da mão as informações sobre o que aconteceu e consultar o histórico da manutenção”, afirma o engenheiro mecânico da Umi San.

A experiência reforça a importância de tratar a manutenção como parte do planejamento da operação industrial, e não apenas como uma atividade acionada quando ocorre uma falha. A combinação entre processos estruturados, acompanhamento de indicadores e registros organizados pode ajudar as empresas a identificar oportunidades de melhoria e a tomar decisões com base em informações sobre seus equipamentos

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